Ferrum-exclusive.ru

Металлические печи для бани
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Производство кирпичей: оборудование, технология

Производство кирпичей: оборудование, технология

За много веков истории строительных материалов кирпич зарекомендовал себя как надёжный универсальный материал. Самые последние разработки в сфере строительства не способны полностью вытеснить кирпич с рынка, и эта ситуация сохранится ещё долгое время. Кирпич отлично подходит для строительства капитальных зданий и сооружений благодаря своим свойствам. Производство кирпичей из глины не претерпело значительных технологических изменений за несколько последних веков, зато появились другие способы изготовления блоков для кирпичной кладки. Среди них самыми популярными являются технологии производства силикатного кирпича, а также использование высокого давления в качестве альтернативы или дополнения к обжигу.

производство кирпичей

Сегодня кирпич производится круглогодично на заводах по всему миру, технология производства кирпича постоянно совершенствуется. Основной технологический прорыв был совершен в видоизменении кирпича и в переходе на производство крупноформатных поризованных блоков. Итальянская линия — первое в Сибири производство нового для региона строительного материала – крупноформатного поризованного блока!

Производительность нового завода составляет 163 800 тонн обожженной продукции в год или в пересчете на стандартный кирпич 60 000 000 шт./год.

Гарантия качества готовых изделий основана на последних достижениях в области мировых технологий, используемой при строительстве кирпичных заводов.

Этапы производства кирпича:

1. Очистка сырья, подготовка шихты

Чтобы получить высококачественную продукцию, отвечающую современным требованиям по качеству, все сырье, применяемое в производстве, проходит тщательный контроль на соответствие установленным нормативам (ГОСТ 530-2012).

Для создания предварительного запаса глины и песка на заводе предусмотрен крытый склад сырья, разделенный на отсеки, полное заполнение которых обеспечивает запас для бесперебойной работы завода в течение трех месяцев. В качестве выгорающей добавки, при производстве поризованных блоков, используются предварительно подготовленные древесные опилки.

Уникальная линейка по переработке сырья позволяет подготавливать шихту для нескольких видов продукции.

Окончательная переработка шихты осуществляется на гладких вальцах тонкого помола и вертикальном смесителе (гомогенезаторе), после чего смесь подается к прессовому агрегату. Доувлажнение шихты до необходимой величины формовочной влажности производится в смесителе-дегазаторе где шихта подвергается окончательной обработке за счет продавливания через решетки, что позволяет дополнительно улучшить ее однородность перед подачей в экструдер. Здесь масса вакуумируется в специальной вакуумной камере. При выходе из экструдера смесь продавливается через фильеру, конструкция которой придает изделиям желаемый профиль – 16 видов производимых изделий.

Читайте так же:
Крепление бруска с кирпичом

Формование

Процесс резки бруса на заготовки происходит в автоматическом режиме двумя системами резки для получения желаемого типа изделий, после чего огромный робот “Фанук”, совершая уверенные и точные движения, автоматически укладывает заготовки на полки сушильной вагонетки.



Сушка

Сушилка загружается постепенно и равномерно. Вагонетки с кирпичом продвигаются через сушилку и проходят последовательно зоны с разной температурой и влажностью. Цикл сушки различных типов продукции занимает до 168 часов. С целью обеспечения высококачественного процесса сушки, отделение спроектировано в виде туннеля непрерывного действия. Транспортировка вагонеток происходит в автоматическом режиме.


Обжиг

После сушки, изделия автоматически разгружаются с полок и направляются на линию укладки на печные вагонетки. Обжиг, благодаря наличию высоких температур и сложных механических режимов, является самым ответственным этапом производства. Процесс, условно разбит на три части: предварительный нагрев, обжиг и охлаждение.

Печь обжига, длина которой составляет 168 метров, а ширина канала 7 метров, оснащена точечными, высокоскоростными газовыми горелками, стационарными контрольно-измерительными приборами, системой автоматики подачи и горения топлива и поддержания заданного температурного режима печи с помощью компьютерной системы управления. Для каждого вида изделий существует своя программа обжига, которая задается с помощью промышленного контроллера. Централизованная автоматическая система подачи воздуха сгорания, позволяет добиваться необходимой плотности распределения температурных потоков, а использование отработанного тепла, применяется повторно для сушки.


Упаковка

После обжига, готовые изделия автоматически разгружаются с печного вагона. Современная, автоматизированная линия упаковки позволяет укладывать продукцию на поддоны, идеально ровными стопами, прокладывая каждый слой упаковочной бумагой, что исключает вероятность образования потертостей на лицевой стороне кирпича при транспортировке.

Каждый слой кирпича в поддоне перетягивается пластиковой лентой, после чего весь поддон с кирпичной продукцией упаковывается в плёнку, для сохранения большей плотности укладки.

Читайте так же:
Облицовочный кирпич лср соломенный гладкий

Упакованная продукция вывозится на склад готовой продукции, где хранится отдельно по видам и маркам. Вся выпускаемая продукция проходит приемочный контроль и периодические испытания в аккредитованной лаборатории.

  • холодильные шкафы среднетемпературные
  • лари или шкафы морозильные
  • мукопросеиватель «Каскад»
  • тестомесильная машина
  • тестомесильная машина
  • печи
  • расстоечные шкафы
  • машина тестораскаточная
  • тестоделитель
  • сковороды эл-ие
  • фритюрницы
  • плиты эл-ие
  • производственные столы
  • шпильки
  • производственная ванна
  • моечные ванны для мойки инвентаря
  • стеллажи
  • листы алюминевые ,в т.ч. и перфарированные 400*600*20
  • доски 400*600
  • ножи кухонные
  • кисточки кондитерские для смазывания изделий
  • скалки
  • лопатки
  • гастроемкости металлические ½*100 для фаршей
  • ложки для перемешивания
  • сито
  • контейнера кондитерские алюминевые с крышками для фашей
  • контейнера кондитерские полипропеленовые с крышками для укладки
  • тазы алюминевые 10-15 л.

Принципом организации производственного процесса в мучном цехе является выделение отдельных участков или помещений для выполнения отдельных операций.

  1. Помещение просеивания муки располагают смежно с участком замеса теста , рядом .В нем устанавливают машину для просеивания муки ,подтоварники для хранения муки.
  2. Участок подготовки сырья устанавливают стеллажи, подтоварники, производственный стол ,весы эл-е для выполнения подготовительных операций.
  3. Помещение для обработки яиц.

Яйцо проверяют на свежесть овоскопом.

Технологические процессы производства бумаги

Технология производства бумаги или картона состоит из нескольких этапов:

  • концентрация массы из бумаги
  • смешивание массы водой до достижения нужной концентрации
  • очистка
  • выпуск бумажной массы на сетку
  • создание полотна из бумаги на сетке машины
  • прессование бумажного листа и избавление от излишков воды
  • высушивание
  • отделка
  • сматывание бумаги в рулоны

Масса из бумаги подготавливается в отделе размола. Материалы из волокна, наполнители, проклеивающие массы, краска и прочие материалы, формирующие композит конкретного типа бумаги распределяются через дозатор в бассейн, осуществляющий перемешивание. Здесь компоненты аккумулируются. После бассейна масса поступает в бассейн с устройством циркуляции. Непосредственно перед попаданием на машину в аппарат непрерывного действия производится рафинирование. В это время бумажный пласт уравнивает степень помола, устраняются крупные пучки волокна, а также дополнительный помол.

Читайте так же:
Кирпич полнотелый с морозостойкостью 100

При использовании технической бумаги в качестве сырья производится дополнительный помол и рафинирование на двух или трех последовательно установленных мельницах.

Далее масса направляется на бумагоделательную машину, предварительно разбавляясь водой, очищаясь от мусора и грязи, от узлов и комков. Для того, чтобы поддерживать одну массу кубического метра производимой бумаги необходимо стабильно одинаковое поступление массы и скорость работы машины. Скорость регулируется в зависимости от вида производимой бумаги.

Современные машины по выделке бумаги имеют автоматический регулятор массы, которая подается при помощи насосов и резервуара с постоянным напором. В смешивающем насосе масса в очередной раз смешивается с водой. Это делается с целью очищения и для более качественной формовки на сетке машины.

Благодаря всем этим процессам обеспечивается стабильность композита, концентрации, степени помола, исключается осаждение волокна, контролируется расход продукта. Для очищения используется оборудование вихревого принципа и закрытые уловители узлов.

Степень помола играет роль при обезвоживании производственной массы. Жирная масса отдает воду хуже, в связи с чем ее производят при более меньшем разбавлении.

Масса выпускается на сетку с помощью специального оборудования – ящика напора. При скорости порядка 500 метров в минуту устанавливается напор в ящике около 3 метров. Масса выпускается на сетку максимально параллельно, исключая всплески. Скорость выпуска на сетку должна быть около 7% меньше скорость движения сетки, если скорость будет более низкой, то снижается прочность, если скорость выпуска больше скорости движения сетки, образуются наплывы, снижающие качественные свойства бумаги на выходе.

Формовка происходит в результате объединения волокон в листы и формирования капиллярно-пористой структуры. Это происходит при последовательной дегидратации массы. Формат обезвоживания значительно влияет на качественные характеристики бумаги на выходе.

Затем происходит вакуум-дегидратация под действием напора массы на сетку. В ходе уменьшения количества воды формируется конкретная структура полотна бумаги. Далее удаление воды происходит при помощи специальных ящиков, в которых вакуум создается искусственно. Далее влага удаляется в гауч-вале в отсасывающей камере.

Далее полотно направляется в пресс-часть, где происходит дальнейшее удаление воды. Здесь, под прессом, вода удаляется более эффективно, благодаря механическому отжиму.

Читайте так же:
1 поддон полуторного кирпича сколько штук

В прессовой части волокно теряет воду до достижения 40% сухости. На современном оборудовании обеспечивается безобрывная обработка бумаги в пресс-части.

После бумагоделательной установки продукт идет на резательный станок, а затем – к машине упаковки.

Машины по производству бумаги устанавливаются в два этажа. Основное оборудование налаживается на втором этаже, вспомогательное – на первом.

Технологические процессы и необходимое оборудование

В тканях растительных отходов содержится лигнин – это полимерное соединение, которое служит связующим веществом. Процесс прессования исходных материалов под высоким давлением приводит к повышению их температуры, в результате чего это вещество активируется и обеспечивает необходимую связку между фракциями и дальнейшее формирование брикета.

Процесс производства брикетированного экотоплива состоит из следующих этапов:

  • Подготовка сырья – дробление, измельчение, просеивание
  • Сушка – влажность исходных материалов не должна превышать 12%
  • Прессование и формирование брикетов
  • Термическая обработка (только для спецификации Пини-Кей) при температуре 250-350°С

Благодаря нагреву, поверхность брикетов оплавляется, что делает их более прочными. Брикеты Пини-Кей имеют характерный тёмный оттенок. Готовую продукцию упаковывают в мешки или плёнку. Для её хранения не требуется специальных условий, главное – это исключить возможность проникновения влаги к месту складирования готовых брикетов.

Состав цемента

При изготовлении продукции могут быть использованы другие добавки, например, окислы кальция, магния, фосфора, соли. Но они используются в небольших количествах. Их вносят для того, чтобы получить установленные характеристики — жаропрочность, кислотоустойчивость и пр.

особенности производства цемента

Если технологический процесс позволяет, то в состав могут быть введены пластификаторы.

  1. Препятствовать проникновению влаги в конструкцию.
  2. Уменьшение времени затвердевания.
  3. Увеличение прочности.
  4. Стойкость к колебаниям температур, влиянию агрессивных сред.

химический состав цемента

Как обслуживать кондитерское оборудование?

К сервисным материалам, которые используются для обслуживания кондитерской техники, предъявляются следующие требования:

Высокие противоизносные и антикоррозионные свойства

Высокая термо- и водостойкость

Совместимость с конструкционными материалами (резина, пластик, металл) и покрытиями

Устойчивость к агрессивным веществам

Читайте так же:
Каким кирпичом обкладывать каменку

Нейтральный вкус и запах

Длительный срок службы

NSF

Наличие пищевого допуска у смазочного материла подтверждает его безопасность. Одной из организаций, где его можно получить, является NSF International. Она производит регистрацию всевозможных непищевых соединений, к которым относятся смазочные материалы, очистители и другие материалы, используемые в пищевой промышленности.

Совместно с Министерством сельского хозяйства США NSF International разработала программу по контролю рисков применения химических составов на пищевых производствах. Согласно документу каждый вид материала относился к определенной категории по назначению. Маслам, пастам, смазкам, компаундам и другим составам была присвоена категория H.

Рассмотрим виды допусков для смазочных материалов:

H1 – составы, которые могут случайно контактировать с продуктами питания

H2 – составы, контакт которых с пищевой продукцией запрещен, но они не содержат вредных веществ, неорганических кислот и тяжелых металлов

H3 – растворимые масла

3H – разделительные составы, которые могут постоянно контактировать с продуктами питания

A7 – очистители металлов и средства для полировки

Вывод

Спрос на пеноблоки постоянно растёт, что стимулирует постоянное улучшение их качества.

Пенобетон новейшей технологии (без автоклавного и без парового циклов) улучшил свои качества:

  • отличные тепло- и шумозащитные свойства;
  • усиление противопожарной устойчивости;
  • долговечность;
  • его экологическую чистоту подтверждает сертификат Минздрава России;
  • очень экономичен: 1 м3 в 2,5 раза дешевле керамзитобетона и кирпича.

Сейчас есть 3 ценные технологии производства ячеистого бетона.

  1. Классическая: в раствор из цемента и песка добавляем пену из пеногенератора. Органические пенообразователи -гидролизаты протеинов – усиливают прочность пеноблоков.
  2. Сухая минерализация: в пенобетонную смесь пеногенератор подает низкократную пену с особыми порами, у которых гладкие стенки.
  3. Баротехнология: пеномасса образуется под давлением. В баросмеситель заливаем воду и все прочие компоненты, в том числе и пенообразователь. А компрессор нагнетает воздух, создавая давление. Синтетический пенообразователь улучшает качество блоков.
  • подготовка форм – сборка и смазка;
  • приготовление смеси — дозировка, перемешивание и заливка;

Видео в этой статье обеспечит вас дополнительной информацией по данной теме.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector